游离磨粒加工技术是历史最久而又不断发展的加工方法;在加工中研磨剂、研磨液、抛光剂、抛光液中的各种湃粒、微粉改超微粉呈游离状态(自由状态)，它的切削是由游离分散的磨粒作自由滑动、滚动和冲击来完成的。游离磨粒加工亦属于精整和光整加工(Finshing cut)它足指不切除或切除极薄的材料层，用以降低工件走而粗糙度值或强化加工表面的加工方法，多用于的终工序加r。游离磨粒加工也用来作为修饰加工，主要是为了降低表面粗糙度值，以提高队蚀、防守性能和改善外观，而不要求提高精度的加工方法，如砂光、辗光、抛光轮抛光等*抛光一饲并非专指光整加工和修饰加工的抛光方法，也包含用低速旋转的软质材料(塑料、沥青、软庆等)研磨盘，或用高速旋转的低弹性(棉布、毛毡、皮革等)抛光轮，加研湃剂、抛光刑，具一定研磨性质的精密和超精密抛光。去毛刺(Deburing.Burr)有时也被混称为“抛光”.它是影响零件工作质量的灵敏性、可靠性的重要技术。有时可用抛光方核大毛刺，但去毛刺还有其他方法。

　　研磨是一种常用的光整加工方法，研磨加工的机理是利用附着或压嵌在研具表面上的游离磨粒，以及研具与工件之间的微小磨粒借助于研具与工件的相对运动，切除下微细的切屑，以得到精确尺寸和表面粗糙度值很小的加工表面。研磨加工的切削作用一般分为两种情况，一种是滑动切削，即两体加工，镶嵌粘附在研具上的磨粒，与工件相对运动而产生推挤作用，使工件留下带有擦痕的光滑表面;另一种是由研具与工件之间的磨粒旋转作用而产生的转动切削，即三体加工，研磨开始仅有少数大颗磨粒切削，效率并不高，且比压大，随后很快被压碎变为很多小磨粒一起参加工作。磨粒一方面切削工件，另一方面继续被压碎，研磨效率基本上不变。持续一段时间后，由于磨粒愈益细化，研具与工件之间的间隙变窄，切屑堵塞于磨粒之间的缝隙，研磨效率急剧下降，工件表面变得非常光滑。

　　抛光也和研磨一样，是将研磨剂擦抹在抛光器上对工件进行抛光加工。但是，抛光使用的磨粒是以下的微细磨粒，而抛光器则需使用沥青、石蜡、合成树脂和人造革等软质材料制成，即使抛光硬脆材料也能加工出一点裂纹也没有的镜面。

　　现代新发展起米的超精研磨和抛光技术，主要有两类：一是为寻求降低表面粗糙度假及提高尺寸精度的高要求而展开的;二是为实现电子元件、光学元件等特定功能材料及其复合材料的各种元件机能而展开的。它要研究解决与高形状精度和尺寸精度相匹配的表面粗糙度和极小的表面变质层问题。如对于单品材料的加工，既要求平面度、板厚.和方位的形状精度，还必须创成出物理或结晶学的完全晶面。